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在汽车零部件、高端装备制造等精密加工领域，淬火液、切削液、清洗剂等工业流体溶剂的浓度、pH值、电导率、温度等参数的精准管控，直接决定了工件加工精度、表面质量及使用寿命，更紧密关联着生产安全合规性与成本控制的精细化水平。某国内知名汽车零部件上市企业作为行业标杆，其核心机加工车间长期面临多类溶剂关键参数监测滞后、调控精度不足、消耗管控粗放等痛点。2024年初，该企业引入秒准MAYZUM智慧流体测控系统，通过全流程智能化改造，实现了淬火液、切削液、清洗剂等流体溶剂从“经验粗放型”向“数据精准型”的跨越式升级，为精密制造行业流体管控智能化转型树立了典范。
该企业专注于汽车发动机核心零部件、传动系统精密件的研发与生产，车间需大规模使用淬火液（保障工件硬度均匀性）、切削液（冷却润滑刀具与工件）、清洗剂（去除加工残留杂质）三类核心溶剂，且不同工艺环节对溶剂的浓度、pH值、电导率、温度等参数要求极为严苛。例如，发动机曲轴淬火工艺要求淬火液浓度稳定在5%-7%、温度严格控制在35℃-40℃；精密齿轮切削工艺则要求切削液pH值维持在8.5-9.5、电导率≤500μS/cm。在引入秒准MAYZUM系统前，其溶剂管控模式存在三大核心痛点：
一、多参数监测精度不足导致产品质量波动。传统采用“人工取样+实验室检测”模式，对淬火液、切削液、清洗剂的浓度、pH值等关键参数进行定时检测，单次检测耗时超过30分钟，且检测结果易受人为操作误差及取样代表性不足的显著影响，数据不连续、易受人为主观因素影响，无法实时反映流体溶剂状态的动态变化。
二、参数调控滞后与消耗管控粗放导致成本高企。由于参数检测滞后，当溶剂参数超标时无法及时调控，只能采取“整槽更换”方式处理，造成资源严重浪费。
三、所有检测数据记录在纸质表格上，难以进行统计分析、趋势预测和问题追溯，缺乏数字化的管理基础。
为破解上述瓶颈，该企业启动实施了“智慧车间”升级项目，经过多轮技术评审与实地测试，正式选定秒准MAYZUM智慧流体测控系统作为核心解决方案：
**工艺精准调控模块**：实时呈现各淬火槽、切削液箱及清洗槽的浓度、PH值、电导率、温度等关键参数变化曲线，支持手动/自动双模式调控。在自动模式下，系统能依据MES下发的工件加工工单（如曲轴淬火、齿轮切削），显著提升淬火与切削工序的工艺稳定性，因溶剂问题导致的产品不良率显著降低40%以上，有力保障了产品质量的一致性；
**成本精益管控模块**：自动按溶剂类型、生产线及工艺环节统计浓度调整辅料消耗量、溶剂更换频率、单工件溶剂成本等数据，生成日/周/月成本分析报表，精准识别“过量补加”“过早更换”等浪费环节，有效避免资源浪费与过度使用。系统助力企业综合溶剂消耗量降低约25%，废液处理量同步减少；
**效率提升管控模块**：彻底解放了传统巡检人力，实现“无人值守”式在线监测。维护人员得以从每日繁琐的点检工作中解脱，专注于更高价值的设备维护与优化任务；
**全流程溯源模块**：完整记录每一批次溶剂信息及各槽体参数动态变化曲线，构筑起溶剂管理的数字化基座，推动管理决策由经验驱动转向数据驱动。由此实现了生产全流程的可视化、可管控、可优化与可追溯，为打造“黑灯工厂”及推进智能制造奠定了坚实基础。